Para realizar un producto de éxito, adaptado a los desafíos del mercado global, se requiere una fábrica excepcional donde se lleven a cabo una investigación continua de la calidad, una inversión significativa en las personas que allí trabajan y la aplicación de las tecnologías más avanzadas para obtener la máxima eficiencia. Estas son las premisas que han dado vida a la unión indisoluble entre el Jeep® Renegade y la planta Melfi de FCA.
El primer SUV compacto de la marca y el primer vehículo Jeep producido fuera de los Estados Unidos para servir al mercado americano se fabrica en la planta italiana especializada en la producción de vehículos del segmento B, además de ser la segunda mayor planta de todo el grupo FCA en términos de volúmenes de producción y fuerza de trabajo. La elección de la planta italiana, donde se han producido hasta el momento más de 6 millones de vehículos incluyendo el Fiat Punto (1994), Lancia Ypsilon (1995), nuevo Ypsilon (2003), Grande Punto (2005) y Punto Evo (2009), representa un hito en la historia de la marca. En la actualidad, de las líneas de producción salen los modelos Jeep Renegade, Fiat 500X y Fiat Grande Punto.
Desde su construcción, entre 1991 y 1993, la planta de Melfi se ha centrado en la creación de productos de alta calidad utilizando los procesos de producción más eficientes y, sobre todo, contando con la participación y formación de trabajadores altamente especializados. A día de hoy estamos hablando de unos 8000 empleados. Gracias a la inversión de más de mil millones de euros para la producción de los modelos Jeep Renegade y Fiat 500X, la planta Melfi de FCA es una de las fábricas de automóviles más avanzadas del mundo, así como la fábrica ideal en la que sacar el máximo partido a la plataforma modular "Small Wide FCA" que permite pasar de un modelo a otro prácticamente en tiempo real.
La excelencia de la planta Melfi de FCA radica sobre todo en las personas que allí trabajan que, mucho antes de que comenzara la producción a gran escala, ya se habían implicado en preparar la planta para la fabricación del Jeep Renegade. En realidad, la formación comenzó a principios de 2013, cuando se invitó a 80 personas, entre especialistas y jefes de equipo de la fábrica, a colaborar con los equipos de desarrollo de producto de Turín y Detroit. Como resultado de este trabajo se desarrollaron sugerencias sobre las tecnologías de ingeniería industrial y la organización, además de soluciones técnicas de producto.
En esta primera fase, cada estación de trabajo recurrió de manera significativa al diseño virtual. Se construyó después una pequeña fábrica a escala, llamada "Zona piloto", donde se probaron y perfeccionaron cada una de las actividades. Se analizaron más de 2500 fases de ensamblado para eliminar 7500 posibles causas de fallos. Participaron 250 personas que propusieron 4000 soluciones de mejora en términos de producto y procesos. En la actualidad, la "Zona piloto" actúa como un centro de formación permanente, un "gimnasio" donde las varias generaciones de operadores mejoran sus habilidades y competencias. Aquí, en 24 meses, se han formado más de 5500 personas. Y en el transcurso de 2014 se han impartido un total de más de un millón de horas de formación.
El nacimiento del Jeep Renegade también ha tenido un papel activo en la evolución de la planta Melfi de FCA en términos de la estación de trabajo ideal: la "zona de oro", donde se eliminan las ineficiencias con beneficios para la salud de los trabajadores y la calidad del producto. Por ejemplo, en la sección de Chapa el ensamblado se lleva a cabo con plataformas regulables en función de la altura y movimientos del operario. En Estampado, destaca además el nuevo sistema de descarga automática, que solo existe en esta fábrica de FCA, que permite desplazar 15 componentes de grandes dimensiones y peso sin ninguna intervención humana, con las consiguientes enormes ventajas en cuanto a ergonomía.
La calidad del entorno de trabajo se complementa perfectamente con la innovación de los procesos de producción, un binomio fundamental para obtener un producto de muy alta calidad. Por ejemplo, debido a que la carrocería del Renegade está compuesta por diferentes materiales, como el acero de alta resistencia y el aluminio, en la sección de Pintura se ha mejorado el proceso específico de pre-tratamiento de los diferentes metales. Mediante este proceso, la carrocería se somete a múltiples y diferentes lavados a fin de eliminar la grasa y otras impurezas. Después, se sumerge en el tanque de cataforesis, donde, a través de un proceso electroquímico, se le aplica una capa protectora para hacerla resistente a los agentes corrosivos. Una vez seca, a cada carrocería se le aplican unos 100 metros de sellante, una operación realizada en un 80% por robots, pero bajo la supervisión de operadores especializados.
Entre las más avanzadas tecnologías adoptadas por la planta Melfi de FCA figura el proceso "Wet-on-Wet", un innovador sistema de pintura que permite producir hasta el 100% de los modelos Renegade en versión bicolor sin ningún impacto en la productividad. Esto es posible gracias a que el nuevo proceso permite pintar los vehículos en dos tonos diferentes mediante una sola aplicación de la pintura. La pintura en Melfi es 100% automática: de hecho, son 54 los robots que la llevan a cabo y solo 7 empleados supervisan el proceso en cada vehículo. En tan solo 90 segundos los robots aplican tres capas de esmalte a base de agua usando un sistema electrostático que, en comparación con las tecnologías anteriores, mejora la calidad de la pintura en un 30% y reduce los residuos en un 50%. En la actualidad, se necesitan solo 3,5 kg de pintura por vehículo y, gracias a un nuevo conducto, los robots pueden cambiar de color en tan solo unos segundos.
También en la sección Chapa la innovación tecnológica contribuye a la calidad del trabajo y del producto final. Baste decir que la planta de Melfi es la única del Grupo FCA donde 18 robots trabajan simultáneamente en cada vehículo aplicando hasta 105 puntos de soldadura diferentes en tan solo 54 segundos. Y, al final del proceso, cuatro robots miden con precisión los puntos más importantes y controlan hasta 44 características geométricas de la carrocería. La misma atención por los detalles resulta evidente en la "sala de metrología" de la sección de Estampado, donde 2 robots equipados con cámaras 3D escanean cada milímetro de cada pieza producida. La planta es también la única de FCA en contar con una sala de "Customer Perception Audit", donde se analiza la estética del vehículo utilizando luces que varían en intensidad y color, para poner en evidencia la más mínima alteración en la forma.
La misma innovación tecnológica también caracteriza las estaciones de la sección de Montaje, donde aproximadamente 700 terminales suministran toda la información sobre el vehículo y el puesto de trabajo, con un sistema de control que permite a cada operador detener la producción si un componente no se ha montado correctamente. En cada Renegade se comprueban automáticamente 1820 operaciones consideradas críticas en términos de seguridad del vehículo.
El primer SUV compacto de la marca y el primer vehículo Jeep producido fuera de los Estados Unidos para servir al mercado americano se fabrica en la planta italiana especializada en la producción de vehículos del segmento B, además de ser la segunda mayor planta de todo el grupo FCA en términos de volúmenes de producción y fuerza de trabajo. La elección de la planta italiana, donde se han producido hasta el momento más de 6 millones de vehículos incluyendo el Fiat Punto (1994), Lancia Ypsilon (1995), nuevo Ypsilon (2003), Grande Punto (2005) y Punto Evo (2009), representa un hito en la historia de la marca. En la actualidad, de las líneas de producción salen los modelos Jeep Renegade, Fiat 500X y Fiat Grande Punto.
Desde su construcción, entre 1991 y 1993, la planta de Melfi se ha centrado en la creación de productos de alta calidad utilizando los procesos de producción más eficientes y, sobre todo, contando con la participación y formación de trabajadores altamente especializados. A día de hoy estamos hablando de unos 8000 empleados. Gracias a la inversión de más de mil millones de euros para la producción de los modelos Jeep Renegade y Fiat 500X, la planta Melfi de FCA es una de las fábricas de automóviles más avanzadas del mundo, así como la fábrica ideal en la que sacar el máximo partido a la plataforma modular "Small Wide FCA" que permite pasar de un modelo a otro prácticamente en tiempo real.
La excelencia de la planta Melfi de FCA radica sobre todo en las personas que allí trabajan que, mucho antes de que comenzara la producción a gran escala, ya se habían implicado en preparar la planta para la fabricación del Jeep Renegade. En realidad, la formación comenzó a principios de 2013, cuando se invitó a 80 personas, entre especialistas y jefes de equipo de la fábrica, a colaborar con los equipos de desarrollo de producto de Turín y Detroit. Como resultado de este trabajo se desarrollaron sugerencias sobre las tecnologías de ingeniería industrial y la organización, además de soluciones técnicas de producto.
En esta primera fase, cada estación de trabajo recurrió de manera significativa al diseño virtual. Se construyó después una pequeña fábrica a escala, llamada "Zona piloto", donde se probaron y perfeccionaron cada una de las actividades. Se analizaron más de 2500 fases de ensamblado para eliminar 7500 posibles causas de fallos. Participaron 250 personas que propusieron 4000 soluciones de mejora en términos de producto y procesos. En la actualidad, la "Zona piloto" actúa como un centro de formación permanente, un "gimnasio" donde las varias generaciones de operadores mejoran sus habilidades y competencias. Aquí, en 24 meses, se han formado más de 5500 personas. Y en el transcurso de 2014 se han impartido un total de más de un millón de horas de formación.
El nacimiento del Jeep Renegade también ha tenido un papel activo en la evolución de la planta Melfi de FCA en términos de la estación de trabajo ideal: la "zona de oro", donde se eliminan las ineficiencias con beneficios para la salud de los trabajadores y la calidad del producto. Por ejemplo, en la sección de Chapa el ensamblado se lleva a cabo con plataformas regulables en función de la altura y movimientos del operario. En Estampado, destaca además el nuevo sistema de descarga automática, que solo existe en esta fábrica de FCA, que permite desplazar 15 componentes de grandes dimensiones y peso sin ninguna intervención humana, con las consiguientes enormes ventajas en cuanto a ergonomía.
La calidad del entorno de trabajo se complementa perfectamente con la innovación de los procesos de producción, un binomio fundamental para obtener un producto de muy alta calidad. Por ejemplo, debido a que la carrocería del Renegade está compuesta por diferentes materiales, como el acero de alta resistencia y el aluminio, en la sección de Pintura se ha mejorado el proceso específico de pre-tratamiento de los diferentes metales. Mediante este proceso, la carrocería se somete a múltiples y diferentes lavados a fin de eliminar la grasa y otras impurezas. Después, se sumerge en el tanque de cataforesis, donde, a través de un proceso electroquímico, se le aplica una capa protectora para hacerla resistente a los agentes corrosivos. Una vez seca, a cada carrocería se le aplican unos 100 metros de sellante, una operación realizada en un 80% por robots, pero bajo la supervisión de operadores especializados.
Entre las más avanzadas tecnologías adoptadas por la planta Melfi de FCA figura el proceso "Wet-on-Wet", un innovador sistema de pintura que permite producir hasta el 100% de los modelos Renegade en versión bicolor sin ningún impacto en la productividad. Esto es posible gracias a que el nuevo proceso permite pintar los vehículos en dos tonos diferentes mediante una sola aplicación de la pintura. La pintura en Melfi es 100% automática: de hecho, son 54 los robots que la llevan a cabo y solo 7 empleados supervisan el proceso en cada vehículo. En tan solo 90 segundos los robots aplican tres capas de esmalte a base de agua usando un sistema electrostático que, en comparación con las tecnologías anteriores, mejora la calidad de la pintura en un 30% y reduce los residuos en un 50%. En la actualidad, se necesitan solo 3,5 kg de pintura por vehículo y, gracias a un nuevo conducto, los robots pueden cambiar de color en tan solo unos segundos.
También en la sección Chapa la innovación tecnológica contribuye a la calidad del trabajo y del producto final. Baste decir que la planta de Melfi es la única del Grupo FCA donde 18 robots trabajan simultáneamente en cada vehículo aplicando hasta 105 puntos de soldadura diferentes en tan solo 54 segundos. Y, al final del proceso, cuatro robots miden con precisión los puntos más importantes y controlan hasta 44 características geométricas de la carrocería. La misma atención por los detalles resulta evidente en la "sala de metrología" de la sección de Estampado, donde 2 robots equipados con cámaras 3D escanean cada milímetro de cada pieza producida. La planta es también la única de FCA en contar con una sala de "Customer Perception Audit", donde se analiza la estética del vehículo utilizando luces que varían en intensidad y color, para poner en evidencia la más mínima alteración en la forma.
La misma innovación tecnológica también caracteriza las estaciones de la sección de Montaje, donde aproximadamente 700 terminales suministran toda la información sobre el vehículo y el puesto de trabajo, con un sistema de control que permite a cada operador detener la producción si un componente no se ha montado correctamente. En cada Renegade se comprueban automáticamente 1820 operaciones consideradas críticas en términos de seguridad del vehículo.